Выгодная доставка по всем регионам Термины и определения в металлопрокате
Абразивная механическая обработка потоком (Abrasive flow machining) – это удаление, снятие материала вязкими абразивными средами, направленными под давлением вдоль или поперек рабочей поверхности.
Активный металл (Active metal) – это легко корродирующий металл.
Воздушная ацетиленовая сварка (Air acetylene welding (AAW)) – это метод газовой сварки, при котором соединение получается путем нагрева газовым пламенем, образующимся при сжигании ацетилена в воздухе, без приложения давления и без использования присадочного металла.
Воздушно-углеродная резка (Air carbon arc cutting (AAC)) — это процесс дуговой резки, при котором металл расплавляется теплом высокотемпературной дуги угольных электродов и затем удаляется струей воздуха.
Биметалл (Alclad) – это составное соединение, состоящее из сплава с алюминиевой основой и с одной или обеих сторон металлургическим способом соединенное с алюминием или алюминиевым сплавом, являющимся анодом по отношению к основе и таким образом электрохимически защищающим основу от коррозии.
Аллигаторинг (Сетка трещин, Alligatoring) — (1) это явные широкие трещины на поверхности покрытия, имеющего внешний вид кожи аллигатора. (2) Продольное расщепление поверхности покрытия в плоскости обработанной поверхности. Дефект, также называемый «рыбьим ртом».
Припуск (Allowance) — это (1) Точно установленная разность в ограничении размеров (минимальный или максимальный зазор) между сопрягающимися деталями, вычисленная арифметически из точно установленных габаритов и допусков каждой детали. (2) В литейном производстве точно установленный зазор. Разность в ограничении размеров, типа минимального или максимального зазора между сопрягающимися деталями, определенная арифметически.
Сплав (Alloy) — это (1) Материал, имеющий металлические свойства и состоящий из двух или более химических элементов, из которых, по крайней мере один является металлом. (2) Расплав двух и более металлов.
Легирующий элемент (Alloy element) — это ээлемент, добавляемый и остающийся в металле, который изменяет его структуру и химический состав.
Легированные покрытия (Alloy plating) — это одновременное осаждение двух или более металлических элементов.
Легированные порошки (Alloy powder) — это металлический порошок, состоящий по крайней мере из двух составных частей, которые являются частично или полностью сплавленными друг с другом.
Легированные стали (Alloy steel)— это содержащие определенное количество легирующих элементов (не только углерод, но и некоторое количество марганца, меди, кремния, серы и фосфора) в пределах необходимых для конструкционных легированных сталей, с целью изменения их механических или физических свойств.
Эластичность (Anelasticisity) — это свойство твердого материала при приложении определенной нагрузки, ведущей к деформации, возвращаться в исходное состояние после снятия нагрузки.
Угол зева валков (Angle of bite) — это в прокатке металлов — в месте, где все силы передаются через ролики, — макс. достижимый угол между радиусом ролика в первой контактной точке и линией центров роликов. Рабочие углы, которые меньше, чем угол зева, названы углами касания или углами качения.
Отжиг (Annealing) — это термообработка, состоящая из нагрева до необходимой температуры превращения с последующим медленным охлаждением. Используется прежде всего для снятия напряжений в металлах, а также и одновременного изменения других свойств или микроструктуры. Целью таких изменений может быть, но не обязательно, улучшение обрабатываемости, облегчение холодной обработки, повышение механических или электрических свойств и/или увеличение стабильности размеров. Когда термин используется непрофессионально, обычно подразумевается полный отжиг. Когда отжиг применяется только для снятия напряжений, процесс называется отжигом для снятия напряжений или снятием напряжений.
В железных сплавах отжиг обычно выполняется при нагреве выше верхней точки критической температуры, но временные и температурные циклы изменяются широко, как по максимальной температуре, так и по скорости охлаждения. Это зависит от химического состава и состояния материала, а также желаемых результатов. При применении отжига используют следующие названия процессов отжига: черный отжиг, синий отжиг, яркий отжиг, отжиг циклический, отжиг в открытом пламени, полный отжиг, графитизирующий отжиг, изотермический отжиг, отжиг для повышения деформируемости, отжиг ориентационный, процесс отжига, охлаждение после отжига, сфероидизирующий, докритический отжиг.
В сплавах на основе цветных металлов отжиг применяют для: (а) устранения последствий холодной обработки, сюда же входит рекристаллизация; (в) завершения процесса выделения фазы твердого раствора в относительно крупных размерах; или (с) оба процесса, в зависимости от химического состава и состояния материала. Специфические названия процесса при техническом использовании — заключительный отжиг, полный отжиг, промежуточный отжиг, неполный отжиг, рекристаллизационный отжиг, отжиг для снятия напряжений, отжиг под закалку.
Отжиг на зеркально-симметричную структуру (Annealing twin) — это отжиг, при котором зеркально-симметричная структура образуется в кристалле в процессе рекристаллизации.
Вал (Arbor) — это (1) при машинной шлифовке — шпиндель, на котором установлено колесо. (2) В машинной резке, вал или арматурная балка, удерживающая и направляющая нож. (3) Металлическая форма, наполненная сухим или мокрым песком для сохранения песчаной формы во время литья.
Дуга (Arc) — это разряд электрического тока, пересекающего промежуток между двумя электродами.
Сдувание дуги (Arc blow) — это отклонение (преломление) электрической дуги из-за действия магнитных сил.
Дуговая пайка (Arc brazing) — это процесс пайки, который требует высокой температуры, получаемой от горения электрической дуги.
Дуговая резка (Arc cutting) — это группа процессов резки, при которых расплавляют и разрезают металл за счет высокой температуры дуги между электродом и поверхностью металла.
Дуговая печь (Arc furnace) — это печь, в которой металл расплавлен непосредственно электрической дугой, образующейся между электродом и его поверхностью или косвенно дугой между двумя электродами, смежными с металлом.
Дуговая плавка (Arc melting) — это плавка металла в электродуговой печи.
Время дуги (Arc time) — это время от момента загорания дуги до начала сварки. Также известно как сварочное время.
Дуговая сварка (Arc welding (AW)) — это группа методов сварки, осуществляющих соединение металлов путем нагрева дугой с или без приложения давления и с или без использования присадочного металла.
Атмосферная коррозия (Atmospheric corrosion) — это постепенное разрушение или изменение свойств материала вследствие контакта с веществами, содержащимися в атмосфере типа кислорода, диоксида углерода, водяного пара, серы и хлоридов.
Автогенная сварка (Autogenous weld) — это сварка плавлением без использования присадочного материала.
Ось (сварная) (Axis (weld)) — это линия, проведенная вдоль сварного шва перпендикулярно геометрическому центру поперечного сечения и через него.
Сварка обратным способом (Backhand welding) — это техника сварки, при которой сварочная горелка или пушка направлена в сторону, обратную направлению сварки. Иногда упоминается «пушечная методика» в газовой дуговой сварке и сварке покрытым электродом.
Пруток (Ваг) — это (1) сортовой прокат горячекатаного металла круглого, шестиугольного, восьмиугольного, квадратного или прямоугольного сечения, с острыми или закругленными углами или гранями и площадью поперечного сечения, меньше чем 105 см2 (16 дюймов2). (2) Пруток, длина которого значительно больше размеров поперечного сечения имеющий полностью симметричное поперечное сечение и расстояние между параллельными гранями 9,5 мм (3/8 дюйма) или больше. (3) Устаревшая единица давления, равная приблизительно 100 кПа.
Голый электрод (Bare electrode) — это электрод присадочного металла, изготовленный из металла или сплава, разной формы поперечного сечения, не имеющий никакого покрытия или обмазки.
Листогибочная машина (Bar folder) — это машина для гибки металлических листов. Универсальная гибочная машина — имеет ограничение только по ширине изгибаемого листа.
Корка под окалиной (Bark) — это обезугле-роженный слой под окалиной, образующийся в результате нагрева стали в окислительной атмосфере.
Основной металл (Base metal) — это (1) металл, являющийся основой сплава, латунь, например, является сплавом с медной основой. (2) Металл, который нужно паять, резать или сваривать. (3) После сварки — та часть металла, которая не была расплавлена. (4) Металл, который легко окисляется или растворяется с образованием ионов, в отличие от Noble metal — Благородных металлов (2).
Основной металл (Basis metal) — это металл, на который нанесено одно или несколько покрытий.
Станина (Bed) — это (1) стационарный блок пресса, который опирается на настил или основание, образуя опору для остальных частей пресса и нагрузки прессования. Опорный брус и иногда нижний штамп устанавливаются на верхней части фундамента. (2) Для обрабатывающих станков, часть основной рамы, которая поддерживает инструмент, обрабатываемую деталь или оба изделия. (3) Стационарная часть рамы ножниц, которая поддерживает разрезаемый материал и фиксирует нож.
Пресс настольный (Bench press) — это любой маленький пресс, который может быть установлен на верстаке или столе.
Угол изгиба (Bend angle) — это угол изгиба, образованный двумя касательными линиями или плоскостями.
Изгиб (Bending) — это деформация материала, обычно листового или ленточного, путем изгиба его вокруг стержня лежащего в нейтральной плоскости. Изгиб металла происходит в области пластической деформации, чтобы согнутый металл сохранил свою форму после снятия приложенного давления. Поперечное сечение согнутого материала внутри от нейтральной плоскости находится в состоянии сжатия; наружная часть находится в состоянии растяжения.
Гибочный пресс (Bending brake) — это используется для изгиба и деформирования ленты, пластин, листов (для рамок, панелей, крыш и настилов и так далее). Также известен как Листоштамповочный пресс (Press brake)
Изгибающий момент (Bending moment) — это алгебраическая сумма пар или моментов внешних сил или обоих, в левом или правом направлении в любом сечении элемента, подвергаемого воздействию изгибными парами, или поперечными силами, или обоим воздействиям.
Гибочные валки (Bending rolls) — это различные типы механизмов, оборудованных двумя или более валками для того, чтобы гнуть листы или профили проката.
Изгиб или кручение (дефект) (Bend or twist (defect)) — это искажение формы, подобное короблению, обычно происходящее во время ковки или отделки. Когда искажение происходит вдоль детали — это изгиб; когда поперек — это кручение. Когда изгиб или кручение превышают допуск, то искаженное состояние считается дефектом. Корректирующие действия состоят из ручного выпрямления, машинного выпрямления или холодной правки в штампе.
Радиус изгиба (Bend radius) (1) — это внутренний радиус изогнутого профиля проката. (2) Радиус инструмента, вокруг которого металл изгибается во время изготовления.
Тангенс изгиба (Bend tangent) — это тангенс в точке касания, в которой изгибающаяся дуга касается или меняет направление.
Испытания на изгиб (Bend test) — это испытание пластичности металла, который должен быть формоизменен (обычно лист, лента, пластина или провод), и для определения возможности равномерного изменения объема и оценки доброкачественности металла (после сварки, например). Образец обычно сгибается на оправке определенного диаметра на определенный угол при заданном числе циклов.
Заготовка (Billet) — это (1) горячекатаная заготовка из слитка, с поперечным сечением обычно в пределах от 105 до 230 см2 (16–36 дюймов2), с шириной меньше, чем двойная толщина. Когда поперечное сечение превышает 230 см2 (36 дюймов2), тогда не применим универсально используемый термин блюм. Размер менее 105 см2 (16 дюймов2) обычно называется прутком. (2) Круглый или квадратный пруток, полученный путем ковки, прокатки или выдавливанием.
Завод по производству заготовок (Billet mill) — это металлопрокатный завод, преимущественно используемый для изготовления стальных заготовок.
Бинарный сплав (Binary alloy) — это сплав, содержащий только два составляющих элемента.
Биологическая коррозия (Biological corrosion) — это износ металла в результате метаболического действия микроорганизмов. Также известна, как биозагрязнение.
Заготовка (Blank) — это (1) в штамповке — отрезанный кусок листового металла, который обычно подвергается дальнейшему деформированию. (2) Спрессованная, полу- или полностью спеченная порошковая металлическая смесь в необработанном состоянии и требующая резки, механической обработки или другой операции для придания окончательной формы. (3) Заготовка для ковки.
Заготовительная операция (Blanking) — это операция перфорирования, резки или сдвига листа для придания материалу определенной формы.
Обдувка или пескоструйная очистка (Blasting or blast cleaning) — это процесс очистки или чистовой обработки металлических деталей с помощью воздуходувки или центробежного насоса, направляющих поток абразивных частиц на их поверхность. Мелкие, неправильной формы частицы металла используются как абразив в дробеструйной очистке; песок — в пескоструйной обработке; и сталь — в обдувке дробью.
Блюм (Bloom) — это (1) горячекатаная заготовка, прямоугольного поперечного сечения, прокатанная на блюминге. Для стали — ширина блюма не должна превышать две его толщины и поперечное сечение обычно не менее чем 230 см2 (36 дюймов2). Стальные блюмы иногда производятся ковкой. (2) Видимые выделения или изменение цвета на поверхности электролитической ванны. (3) Голубовато-светящееся литье с окрашенной поверхностью вследствие отложения тонкой пленки газов, пыли или масла. (4) Окрашенная коррозионная пленка, вызванная эксплуатацией открытого металла во влажной окружающей атмосфере.
Блюминг (Bloomer) — это прокатный стан или другое оборудование, используемое для передела стальных слитков в блюмы.
Раковина (Blowhole) — это пустота в отливке или сварном шве металла из-за выделения газа во время застывания. См. также Porosity — Пористость.
Расточка (Boring) — это расширение отверстия, путем удаления металла инструментом, с одной или несколькими режущими кромками, перемещая его параллельно к оси вращения детали или инструмента.
Паяемость (Brazeability) — это способность металла к пайке, позволяющая в производственных условиях получать удовлетворительную структуру паяных соединений и необходимые рабочие свойства.
Сварка с припоем (Braze welding) — это метод сварки, с использованием присадочного металла имеющего температуру ликвидус выше 450 °С (840 °F) и ниже температуры солидус основного металла. В отличие от пайки твердым припоем, в сварке с припоем присадочный металл не распределен в соединении за счет капиллярного эффекта.
Твердый припой (Brazing filler metal) — это (1) металл, который заполняет капиллярный зазор и имеет температуру ликвидус выше 450 °С (840 °F) и ниже температуры солидус основного металла (2) Не содержащий железа присадочный металл используемый в пайке твердым припоем и сварке типа твердой пайки.
Листовой припой (Brazing sheet)— это твердый припой в форме листа.
Полировальная жидкость (Bright dip)— это имический раствор для обработки металла и создания блестящей поверхности.
Выступ (Buckle)— это (1) выпучивание большой, плоской поверхности в отливке. При изготовлении отливки образуется из-за внутреннего прилипания к стенкам модели. (2) Углубление в отливке из-за расширения песка, может быть началом развития дефекта (3) Локальный волнообразный дефект в металлическом прутке или листе, обычно перпендикулярный направлению прокатки.
Машина для гибки (Bulldozer)— это горизонтальный механический пресс замедленного действия с большой станиной, используемый для изгиба и выпрямления. Работа производится между плашками и может быть выполнена как в горячем, так и в холодном состоянии. Механизм, подобный ковочной машине.
Полуспокойная сталь (Capped steel)— это состояние поверхности слитка полуспокойной стали близко к поверхности кипящей стали. Остальные характеристики имеют промежуточное значение между кипящей и спокойной сталями.
Углеродистая дуговая резка (Carbon arc cutting (CAC)) — это процесс дуговой резки, при котором металл разрезается путем расплавления его высокой температурой от дуги, возникающей между угольным электродом и основным металлом.
Углеродистая дуговая сварка (Carbon arc welding (CAW)) — это процесс дуговой сварки металлов за счет нагрева их дугой, возникающей между угольным электродом и рабочей поверхностью. Защитная среда не используется. Давление и присадочный металл могут или не могут быть использованы.
Угольный электрод (Carbon electrode) — это не содержащий металла электрод, используемый в дуговой сварке или резке, состоящий из углерода или стержневого графита, который может быть покрыт каким-либо покрытием.
Углеродный потенциал (Carbon potential) — это способность окружающей среды, содержащей активный углерод, к изменению или сохранению заданного уровня углерода в стали. В любой среде уровень углерода будет зависеть от таких факторов как температура, время и химический состав стали.
Углеродистая сталь (Carbon steel) — это сталь, содержащая не более принимаемых за норму концентрации 1,65 % марганца, 0,60 % кремния и 0,60 % меди — и только несущественное количество любых других элементов кроме углерода, кремния, марганца, меди, серы и фосфора. Низкоуглеродистые стали содержат до 0,30 % углерода, среднеуглеродистые стали содержат от 0,30 до 0,60 % углерода и высокоуглеродистые стали ее держат от 0,60 до 1,00 % С.
Каскадная последовательность (Cascade sequence) — это последовательность сварки, при которой сварка производится непрерывными многократными проходами, причем каждый последующий участок многослойного шва перекрывает весь предыдущий участок или его часть.
Литейный дефект (Casting defect) — это любой дефект в отливке, который не удовлетворяет требованиям конструктивных или качественных технических данных. Этот термин часто используется в ограниченном смысле, означая только те дефекты, которые образуются при затвердевании отливки.
Растрескивание (Checks) — это (1) многочисленные волосные трещины в покрытии или на поверхности металла. Трещины могут возникать во время обработки или дальнейшей службы и наиболее часто связаны с термообработкой или термоцикличностью. Также называемые закалочными трещинами или горячими трещинами. (2) Мелкие трещины на поверхности отливки, вызванные неравномерным расширением или последующей усадкой во время охлаждения. (3) Трещины на угловых поверхностях штампа, обычно возникающие во время деформаций при обработке давлением, расположенные вокруг относительно острых углов. Прочное тело штампа затрудняет распространение трещин вглубь от поверхности, и поэтому трещины имеют тенденцию зарождаться около острых углов и распространяться вдоль поверхности. (4) Сетка мелких трещин, возникающих из-за термической усталости горячих ковочных штампов.
Холоднокатаные листы (Cold rolled sheets) — это металлический прокат, произведенный из горячекатаной заготовки, которая была охлаждена до комнатной температуры. Конечный продукт обычно требует дополнительной обработки для дальнейшего использования. Обычно конечный продукт характеризуется улучшенной поверхностью, однородностью по толщине и лучшими свойствами по сравнению с горячекатаными листами.
Композитная структура (Composite structure) — это конструктивный элемент (типа панели, пластины, трубы или другой формы), который изготовлен соединением вместе двух или более различных компонентов, каждый из которых может представлять собой металл, сплав, неметалл или композит. Примеры композитных структур включают: ячеистые панели, облицовочные пластины, электрические контакты, опоры, втулки, карбидные сверла или инструментальные средства токарного станка и сварные соединения, сделанные из двух или более различных сплавов.
Плавящийся элек-трод (Consumable electrode) — это общий термин для любого электрода дуго-вой сварки изготовленного в основном из приса-дочного металла. Предпочтительно использование собственных терминов типа обмазанного электро-да, голого электрода, покрытого флюсом электро-да и слегка обмазанного электрода.
Непрерывный прокатный стан (Continuous mill) — это металлопрокатный стан, состоящий из ряда синхронизированных валков (в тандеме), в котором металл проходит последовательные уменьшения сечения, как это происходит при прокатке ленты.
Непрерывная сварка (Continuous weld) — это сварка от одного конца изделия до другого или, если соединение кольцевое, то непрерывная сварка вокруг изделия.
Усадка (Contraction) — это Уменьшение объема металлов и сплавов, возникающее при затвердевании и охлаждении до комнатной температуры.
Контролируемая прокатка (Controlled rolling) — это процесс горячей прокатки, при котором температура стали контролируется на завершающей стадии для формирования желаемой структуры.
Коррозия (Corrosion ) — это Химическая или электрохимическая реакция между материалами, обычно металлом и окружающей средой, которая приводит к разрушению материала и изменению его свойств.
Коррозионная хрупкость (Corrosion embrittlement) — это значительное снижение пластичности металла, как следствие его коррозионного разрушения, обычно межкристаллического, часто не обнаруживаемого визуально.
Коррозионная усталость (Corrosion fatigue) — это процесс, при котором металл разрушается преждевременно, под одновременным воздействием коррозии и циклической нагрузки при более низких уровнях напряжений или меньшем количестве циклов, чем требовались бы в отсутствие коррозионной окружающей среды.
Коррозионный продукт (Corrosion product )— это вещество, сформировавшееся в результате коррозии.
Коррозионная защита (Corrosion protection)— это модификация корродирующей системы так, чтобы снизить ущерб от коррозии.
Скорость коррозии (Corrosion rate) — это результат воздействия коррозии на металл за единицу времени. Используемая характеристика скорости коррозии зависит от технической системы и вида коррозии. Скорость коррозии может быть выражена как увеличение глубины коррозии за единицу времени (скорость проникновения). Например, мм/год или масса металла превратившаяся в коррозионный продукт на единицу площади поверхности за единицу времени (потеря в весе, например, г/м2/год).
Коррозионный эффект может измениться со временем и может быть не одинаков во всех точках корродирующей поверхности. Следовательно, отчеты о скорости коррозии должны сопровождаться информацией о типе временной зависимости и локализации результата действия коррозии.
Коррозионная стойкость (Corrosion resistance) — это способность материала противостоять воздействию коррозионной среды без изменения своих свойств. Для металла это может быть местное поражение поверхности — питтинг или ржавление; для органических материалов — это образование волосных трещин.
Коррозионная система (Corrosion system) — это система, состоящая из одного или большего количества металлов и всех составляющих коррозионной окружающей среды.
Коррозионный износ (Corrosion wear) — это износ, который возникает в результате химической или электрохимической реакции материала с окружающей средой.
Трещина (Crack) — это (1) вид хрупкого разрушения, характеризуемый острым концом и высоким отношением длины к ширине первоначального смещения. (2) Линия разрушения без полного разделения на части.
Раскрытие трещины (Crack extension) — это увеличение размеров трещины.
Рост трещины (Crack growth) — это скорость распространения трещины через материал благодаря приложенной статической или динамической нагрузке.
Длина трещины (глубина) (Crack length (depth))— это в усталостном разрушении и трещинообразовании от коррозии под напряжением физический размер трещины используется для определения темпа роста трещины и фактора интенсивности напряжения. Для компактного образца длина трещины измеряется от линии, соединяющей точки приложения нагрузки. Для образца с центральной трещиной длина трещины измеряется от перпендикуляра через середину центральной трещины.
Размер трещины (Crack size) — это линейная мера главного плоского измерения трещины. Этот критерий обычно используется для определения количественного отношения напряжения к области распространения трещины. Практически, значение размера трещины получается из процедуры измерения физического размера трещины, первоначального размера трещины или эффективного размера трещины, как соответствующей ситуации при рассмотрении.
Циклические волосные трещины (Craze cracking) — это неоднородное поверхностное растрескивание металла под воздействием термоцикличной нагрузки. Термин используется в основном в Англии и США, вместо термина «сетка трещин».
Гофрирование (Crimping) — это формирование относительно маленьких волнистых выступов на листовом металле.
Поперечная прокатка (Cross rolling) — это прокатка металла, пластин или плит, так что направление прокатки составляет 90° от направления предшествующей прокатки.
Поперечная сварка (Cross-wire weld) — это сварка пересекающихся или скрещивающихся прутков.
Отрезной круг (Cutoff wheel) — это тонкий абразивный диск для отрезки металла.
Режущая кромка (Cutting edge) — это передний край режущего инструмента (типа инструмента токарного станка, сверла или фрезы), где проходит линия контакта с заготовкой во время механической обработки.
Смазочно-охлаждающая жидкость (Cutting fluid) — это жидкость, используемая при резке металла, чтобы повысить ресурс инструмента или точность размеров. Протекая по инструменту и заготовке, жидкость снижает трение, понижает высокую температуру и износ инструмента, предотвращая его истирание. Она отводит высокую температуру далеко от зоны резания и также служит для удаления стружки.
Скорость резания (Cutting speed) — это линейная скорость относительного движения между инструментом и рабочей поверхностью в направлении резания.
Режущая горелка (Газокислородная резка) (Cutting torch) — это устройство, используемое для направления предварительного факела, образовавшегося за счет управляемого горения топливных газов, направления и управления подачей кислорода.
Режущая горелка (плазменная резка) (Cutting torch) — это устройство, используемое при плазменной дуговой резке для управления положением электрода, чтобы перенести ток в дугу и направлять поток плазмы и защитного газа.
Дефект (Defect) — это (1) разрыв, чей размер, форма, ориентация или локализация делают его опасным для полезного использования детали, в которой он находится. (2) Нарушения сплошности или разрывы, происхождение которых является накопленным результатом воздействий (например, общая длина трещины) на часть или все изделие, что делает невозможным их соответствие минимальным нормам соответствующих стандартов или технических требований. Этот термин означает способность к отказу.
Дефектный (Defective) — это в контроле качества — термин, описывающий единицу продукции, содержащую как минимум один дефект или ряд дефектов, сочетание которых не позволяет ей выполнять ожидаемую функцию.
Отклонение (Deflection) — это в штамповке металла и ковке — величина отклонения элементов пресса от прямой линии или плоскости при приложении усилия. Обычно используется для точного определения допустимого изгиба станины, ползуна или рамы при проектном расчете распределения нагрузки.
Деформация (Deformation) — это изменение формы тела благодаря напряжению, тепловому изменению, изменению влажности или по другим причинам. Измеряется в единицах длины.
Обезжиривание (Degreasing) — это удаление масла или смазки с поверхности.
Коррозия покрытия (Deposit corrosion) — это коррозия, встречающаяся под или вокруг прерывистого электропокрытия на металлической поверхности.
Эффективность наплавки (дуговая сварка) (Deposition efficiency) — это отношение веса наплавленного металла к массе нетто использованного присадочного металла, исключая корень шва.
Последовательность наплавки (Deposition sequence) — это порядок приращения свариваемого металла.
Глубина резания (Depth of cut) — это толщина материала, удаленная из заготовки за один проход.
Глубина проплавления (Depth of fusion) — это расстояние, на которое расплавление во время сварки распространяется в основной металл или предыдущий проход от поверхности.
Удаление окалины (Descaling) — это (1) удаление толстого слоя оксидов, образующихся на некоторых металлах при высоких температурах. (2) Химический или механический процесс удаления окалины или огнеупорных материалов с отливки.
Зачистка (Deseaming) — это процесс удаления поверхностных дефектов газовой резкой.
Обесцинкование (Dezincification) — это коррозия, при которой цинк избирательно выщелочен из содержащих цинк сплавов. Наиболее часто встречается в медно-цинковых сплавах, содержащих менее 85 % меди после длительного нахождения в воде, содержащей растворенный кислород.
Шлифовальные круги с алмазной крошкой (Diamond wheels)— это шлифовальный круг, в котором измельченные и одинаковые по размеру промышленные алмазы закреплены в металлическом или другом материале.
Штамп (Die) — это инструмент имеющий полость, в которой формируется металл в твердой, жидкой, порошковой форме непосредственно по форме инструмента. Используется во многих операциях прессования (включая чистовую и объемную штамповку, ковку и т. п.), литья под давлением и формирования порошкового компакта. Литейные штампы и штампы порошковой металлургии иногда называют пресс-формами.
Холодная листовая штамповка (Die stamping) — это общий термин изготовления заготовок листовой штамповки, обработанных, профилированных или разрезанных в прессе за одно или большее количество действий.
Дефектный металл (Disturbed metal) — это наклепанный металлический слой, образовавшийся на полированной поверхности во время процесса механической шлифовки и полирования.
Способность к вытяжке (Drawability)— это критерий способности листового металла подвергаться вытяжке. Термин обычно используется, чтобы указать способность металла к глубокой вытяжке.
Электрод (электрохимический) (Electrode (electrochemistry))— это один из пары проводников, представленных в электрохимическом элементе, между которыми ионы в электролите двигаются в противоположные стороны, и на поверхности которого происходит реакция (когда действует соответствующая внешняя схема). При постоянном токе один электрод или «полюс» заряжен положительно, другой отрицательно.
Электрод (сварочный) (Electrode (welding)) — это (1) в дуговой сварке — проводящий стержень, который поддерживает дугу между стержнем и заготовкой или между двумя стержнями, как в двухэлектродной дуговой сварке угольными электродами. При этом может использоваться присадочный металл. (2) В электрической контактной сварке — часть контактной сварочной машины, через которую электрический ток и в большинстве случаев давление передаются непосредственно к заготовке. Электрод может быть в форме вращающегося колеса, вращающегося ролика, арматурного железа, цилиндра, пластины, зажима, зажимного патрона или различной модификации этих деталей. (3) В дуговом и плазменном распылении — токонесущие компоненты, которые поддерживают дугу.
Эмульсия (Emulsion) — это (1) двухфазная жидкостная система, в которой маленькие капельки одной жидкости (внутренняя фаза) не смешиваются, а рассеиваются равномерно и полностью во второй (внешней фазе). Внутренняя фаза иногда описывается как фаза распределения. (2) Устойчивая дисперсия одной жидкости в другой обычно образуется с помощью эмульгированого агента, который имеет сродство как к однородным, так и неоднородным фазам. Эмульгатор, неоднородная фаза и дисперсионная среда могут вместе образовывать другую фазу, которая служит в качестве защитной фазы капсулы вокруг неоднородной фазы.
Предел усталости (Endurance limit)— это максимальное напряжение, которое материал может выдержать при любом количестве циклов усталостного нагружения.
Коэффициент усталости (Endurance ratio)— это отношение предела усталости при знакопеременной изгибающей нагрузке к пределу прочности на растяжение данного материала.
Трещинообразование под действием окружающей среды (Environmental cracking) — это Хрупкое разрушение обычно пластичного материала, обусловленное коррозионным действием окружающей среды. Трещинообразование под действием окружающей среды — общий термин, который включает коррозионную усталость, высокотемпературное наводораживание, водородное вспучивание на поверхности, водородную хрупкость, жидкометаллическую хрупкость, твердое металлическое охрупчивание, трещинообразование от коррозии под напряжением и сульфидное трещинообразование под напряжением.
Эрозия-коррозия (Erosion-corrosion) — это совместное действие коррозии и эрозии в присутствии движущейся агрессивной жидкости, ведущее к ускоренной потере материала.
Пакет (Fagot) — это в ковке — нагрев, проковка и сварка отдельных прутков с получением одной заготовки.
Железный (Ferrous) — это металлические материалы, в которых основным компонентом является железо.
Присадочный металл (Filler metal) — это металл, добавляемый при сварке, пайке и т. п.
Финишная сталь (Finished steel) — это сталь, которая готова к продаже и обработана в виде прутков, блюмов, арматурного железа, листа, плит и проволоки.
Пламенный отжиг (Flame annealing) — это отжиг, при котором нагрев осуществляется непосредственно пламенем.
Пламенная очистка (Flame cleaning) — это очистка металлических поверхностей от чешуек, грязи и влаги с использованием газового пламени.
Пламенная поверхностная закалка (Flame hardening) — это процесс повышения твердости поверхности железных сплавов, в которых интенсивное пламя используется для нагрева поверхностных слоев выше верхней критической температуры превращения, после чего заготовка немедленно охлаждается.
Износ задней поверхности резца (Flank wear) — это потеря рельефа на задней поверхности режущей кромки инструмента благодаря трущемуся контакту между заготовкой и инструментом во время резания.
Подвижная прокатка (Flex rolling) — это Прохождение металлического проката через гибкие валки с целью минимизации удлинения в точке текучести и снижения опасности возникновения напряжений, появляющихся во время деформирования.
Прочность на изгиб (Flexural strength) — это свойство твердого материала, показывающее способность выдержать изгибный момент или перерезающую силу.
Поперечная ковка (Flop forging) — это ковка, в которой верхние и нижние штампы являются идентичными, разрешая поковке вращаться в течение операции ковки.
Линии текучести (Flow lines) — это (1) текстура, показывающая направление течения металла во время горячей или холодной обработки. Линии текучести могут быть выявлены путем травления поверхности или сечения металлической заготовки. (2) В механике — траектории движения небольших объемов металла в процессе деформации.
Напряжения текучести (Flow stress) — это напряжение, необходимое, чтобы вызвать пластическую деформацию в твердом металле.
Дуговая сварка с флюсом (Flux cored arc welding (FCAW))— это Процесс дуговой сварки, соединяет металлы посредством дуги между непрерывным трубчатым электродом и поверхностью. Защита обеспечивается флюсом, содержащимся внутри расходуемого трубчатого электрода. Дополнительная защита может быть применена путем внешней подачи газа или газовой смеси.
Маятниковая резка (Fly cutting)— это резка однозубой фрезой.
Фольга (Foil) — это листовой металл толщиной менее 0,15 мм (0,006 дюйма).
Прямая сварка (Forehand welding) — это сварка, при которой главный источник (факел или электрод) сварной машины движется в направлении сварки. Это имеет особое значение в кислородно-газовой сварке, при которой пламя движется перед сварным слоем, чтобы обеспечивать подогрев.
Ковкость (Forgeability) — это термин, используемый для описания относительной способности материала к деформированию без разрушения. Также описывает сопротивление течению при деформации.
Кованая структура (Forged structure) — это макроструктура металла после ковки, которая показывает направление ковки.
Кузнечная сварка (Forge welding) — это сварка в твердом состоянии, при которой металл нагретый в кузнице сваривается давлением. Процесс наиболее часто применяется в стыковой сварке стали.
Ковка (Forging) — это процесс обработки металла до нужной формы ударами или давлением в молотах, ковочных прессах, высадочных прессах, прессах, валках и связанном с этим оборудованием. Кузнечные молоты и ковочные машины с высокоэнергетическим коэффициентом воздействия удара на заготовку, в то время как в большинстве других типов ковки используют оборудование, применяющее нагнетание давления, необходимого для деформации. Некоторые металлы могут быть откованы при комнатной температуре, но большинство из них становятся более пластичными при нагревании.
Биллетировка (Forging billet) — это ковка слитка для последующей прокатки.
Ковка слитка металла (Forging ingot) — это ковка литого слитка.
Ковочная машина (высадочный пресс) (Forging machine (upsetter or header)) —это тип ковочного оборудования, связанный с механическим прессом, в котором основная формирующая энергия прикладывается горизонтально к заготовке, которая захвачена и держится предшествующим действием бойков.
Ковочная плоскость (Forging plane) — это в ковке — плоскость, в которой находится главная поверхность бойка, т. е. плоскость, перпендикулярная направлению его перемещения. При плоских поверхностях штампов плоскость ковки совпадает с разделительной линией.
Ковочная амплитуда (Forging range) — это интервал температур, в котором металл может быть успешно откован.
Валки ковочные (Forging rolls) — это приводные валки, используемые в брикетировании арматурного железа или биллетировки, которые имеют профилированные контуры и проточки для производства ковки.
Ковочный запас (Forging stock) — это ковкий стержень, арматурное железо для последующего изменения в поперечном сечении путем ковки.
Деформируемость (Formability) — это легкость, с которой металл может быть формоизменен путем пластической деформации. Оценка деформируемости металла включает измерение прочности, пластичности и степени деформации, предшествующей разрушению. Термин деформируемость используется совместно с обрабатываемостью, однако деформируемость относится к формированию плоских плит, пластин, в то время как обрабатываемость относится к формированию материалов объемным формованием.
Формовые кусачки (Form cutter) — это любые кусачки, имеющие форму для ее точного воспроизведения на заготовке.
Формовая матрица (Form die) — это матрица, используемая для изменения формы листа с минимальной пластической деформацией.
Формовая шлифовка (Form grinding) — это шлифовка диском для получения желательной формы.
Формование (Forming) — это (1) изменение формы металлической детали без специального изменения толщины. (2) Пластическая деформация биллета или листа между штампами, чтобы получить окончательную конфигурацию. Металлоформовочные процессы обычно классифицированы
Литейный завод (Foundry) — это коммерческое учреждение или здание, где производятся металлические отливки.
Возврат литейного завода (Foundry returns) — это металл рабочих шкивов (роторов, ходовых втулок), труб и бракованных отливок известного состава, возвращенный в печь для переплава (шихта).
Четырехвалковый прокатный стан (Four-high mill) — это тип металлопрокатного стана, обычно используемого для прокатки плоскокатаных продуктов, в которых два опорных валка с большим диаметром использованы, чтобы укрепить два меньших рабочих валка, которые находятся в контакте с заготовкой. Как рабочие, так и основные валки могут управляться.
Прочность (Fracture strength) — это нормальные напряжения в начале разрушения. Вычисленные из нагрузки в начале разрушения во время испытания на растяжение и начальной площади поперечного сечения образца.
Сварка трением (фрикционная сварка) (Friction welding) — это сварка металлов в твердом состоянии, при которой сварное соединение получено в результате зажима неподвижной заготовки в контакте с другой вращающейся заготовкой при постоянном или увеличивающемся давлении, пока соединение не достигнет температуры сварки и вращение может быть остановлено.
Заглушка (Gag) — это металлическая вставляемая распорная деталь.
Калибр (Gage) — это (1) толщина листа или диаметр провода. Различные стандарты произвольны и отличаются для железных и цветных сплавов. (2) Инструмент для визуального контроля, который позволяет инспектору определить, соответствуют ли размер или контур сформированной детали размерным требованиям. (3) Прибор, используемый для измерения толщины или длины.
Длина калибра (Gage length) — это первоначальная длина базы образца, на котором измеряются напряжение, изменение длины и другие характеристики.
Гальваническая коррозия (Galvanic corrosion) — это коррозия, связанная с переносом электрической энергии. Если два разных металла находятся в контакте, результирующая реакция называется действием гальванической пары.
Гальваническая пара (Galvanic couple) — это пара не являющихся подобными проводников, обычно металлов, в электрическом контакте.
Гальванический ток (Galvanic current) — это электрический ток, который течет между металлами или проводящими неметаллами в гальванической паре.
Гальванический ряд (Galvanic series) — это список металлов и сплавов, размещаемых согласно их относительным потенциалам коррозии в данной окружающей среде.
Оцинковывание (Galvanize) — это покрытие металлической поверхности цинком с использованием любого процесса.
Пила (Gang slitter) — это машина (механизм) с рядом пар вращательных режущих элементов, располагаемых на двух параллельных валах, используемых для разрезания металла в ленты или для обрезания края листов.
Газовая дуговая сварка угольным электродом (Gas carbon arc welding) — это разновидность процесса дуговой сварки угольным электродом, которое производит соединение металлов, нагревая их электрической дугой между единственным электродом и заготовкой. Защита производится газом или газовой смесью.
Газовая коррозия (Gaseous corrosion) — это коррозия газом как единственно вызывающем коррозию веществом без любой водной фазы на поверхности металла. Также называется сухой коррозией.
Газовая дуговая резка металлов (Gas metal arc cutting) — это процесс дуговой резки используемый, чтобы разъединить металлы, расплавляя их высокой температурой дуги между непрерывным металлическим (потребляемым) электродом и заготовкой. Защитная атмосфера может быть обеспечена за счет газа или газовой смеси.
Газовая дуговая сварка металлическим электродом (Gas metal arc welding (GMAW)) — это процесс дуговой сварки, который производит соединение металлов, нагревая их дугой между непрерывным металлическим (потребляемым) электродом и заготовкой. Защитная атмосфера может быть обеспечена за счет газа или газовой смеси. Разновидностью процесса является использование дуги короткого замыкания GMAW, при которой плавящийся электрод вносится в течение повторяющихся коротких замыканий.
Газовый карман (Gas pocket) — это пустота, вызванная поглощенным газом.
Общая коррозия (General corrosion) — это (1) форма коррозийного изнашивания, которое распределено более или менее равномерно на поверхности. (2) Коррозия однородным истончением без заметной местной коррозии.
Шлифуемость (Grindability) — это относительная легкость шлифовки.
Показатель шлифуемости (Grindability index) — это критерий шлифуемости материала при точно установленных условиях шлифовки, выраженные в единицах объема удаленного материала, на единицу объема износа круга.
Шлифовка (Grinding) — это удаление материала заготовки шлифовальным кругом или шлифовальной лентой.
Шлифовочные трещины (Grinding cracks) — это мелкие трещины, сформированные на поверхности относительно жестких материалов из-за чрезмерного нагрева во время шлифовки или высокой чувствительности материала.
Шлифовальная жидкость (Grinding fluid) — это масло, вода или иная жидкость используемая при шлифовке для: (1) снижения нагрева и отвода тепла в течение шлифовки, (2) смазки при образовании стружки, (3) промывки, удаления стружки или мелких металлических частиц от шлифовального ремня или круга и (4) облегчения шлифовки или технического обслуживания машины (механизма).
Шлифовальное масло (Grinding oil) — это шлифовальная жидкость на основе масла; может содержать безводные добавки.
Чувствительность к шлифовке (Grinding sensitivity) — это восприимчивость материала к повре-ждению поверхности за счет образования шлифо-вальных трещин; это может быть результатом та-ких факторов, как твердость, микроструктура, со-держание водорода и остаточные напряжения.
Шлифовальный круг ()Grinding wheel— это режущий инструмент круглой формы из соединенных вместе абразивных зерен.
Пескоструйная обработка (Grit blasting) — это обработка пескоструйным аппаратом с обдувкой маленькими неправильными фрагментами стали, ковкого чугуна или твердых неметаллических материалов.
Высокая пористость (Gross porosity) — это в свариваемом металле или в отливке — поры и газовые раковины, появляющиеся в больших размерах и количествах чем те, которые получены при хорошей технологии.
Кузнечная ковка (Hammer forging) — это ковка, при которой заготовка деформируется повторяющимися ударами.
Кузнечная сварка (Hammer welding) — это ковочная сварка путем ковки кузнечным молотом.
Ручная ковка (кузнечная ковка) (Hand forge (smith forge)) — это операция ковки, в которой формирование поковки производится в штампах, которые являются обычно плоскими. Фрагмент имеет форму, приблизительную к требуемому контуру с малым боковым ограничением или без него; также возможно использование пуансонов.
Горизонтальная сварка (Horizontal-position welding) — это (1) создание углового сварного шва на верхней стороне пересечения вертикальной поверхности и горизонтальной поверхности. (2) Создание горизонтального сварного шва с разделкой кромок на вертикальной поверхности.
Горизонтальное фиксированное положение (сварка труб) (Horizontal fixed position (pipe welding)) — это положение соединения труб, в котором ось трубы является горизонталью, и труба не вращается во время сварки.
Вращение в горизонтальном положении (сварка труб) (Horizontal rolled position (pipe welding)) — это положение соединения труб, в котором ось трубы является горизонталью, и сварка производится путем вращения трубы вокруг своей оси.
Стан горячей прокатки (Hot mill) — это стан для горячей прокатки металла.
Горячая сварка с присадочным электродом (Hot wire welding)— это разновидность дуговой сварки, при которой провод присадочного металла нагревается сопротивлением во время подачи в расплавленную ванну.
Горячая обработка (Hot working) — это (1) пластическая деформация металла при такой температуре и степени деформации, при которых рекристаллизация происходит одновременно с деформацией без какого бы то ни было наклепа. Также упоминается как горячая ковка и горячее формирование. (2) Управляемая операция для формирования заготовки при температурах выше температуры рекристаллизации.
Режущие инструменты с накладными режущими пластинками (Inserted-blade cutters) — это режущие инструменты, имеющие сменные регулируемые режущие пластинки (лезвия), которые являются или твердыми, или заостренными.
Динамические испытания на изгиб ()Instrumented impact test— это испытания, при которых нагрузка на образец непрерывно записывается как функция времени и или прогиба образца до образования трещины.
Прерывистая сварка (Intermittent weld ) — это сварка, непрерывность которой нарушается периодически расположенными несваренными участками.
Сквозное проплавление (Keyhole) — это методика сварки, при которой концентрированный тепловой источник, типа плазменной дуги, проникает полностью через деталь, создавая отверстия на переднем крае расплавленного свариваемого металла. По мере продвижения источника тепла расплавленный металл заполняет объем позади источника, формируя валик сварного шва.
Спокойная сталь (Killed steel) — это сталь, обрабатываемая сильным раскислителем типа кремния или алюминия для того чтобы снизить содержание кислорода до такого уровня, что не возникает никакой реакции между углеродом и кислородом в течение кристаллизации.
Скрытые трещины (Lamellar tearing) — это встречаются в основном металле, смежном со сварным швом, из-за высокого напряжения по всей толщине, вызванного сжатием в сварном шве. Разрыв вызывается нарушением сцепления и связей вдоль рабочего направления основного металла: трещины обычно проходят строго параллельно линии сплавления и внешне похожи на ступеньки.
Лазерная резка (Laser beam cutting) — это процесс резки, который разъединяет материалы за счет тепла, полученного от воздействия концентрированного луча когерентного света. Может проводиться с использованием газа или без него.
Обработка лазерным лучом (Laser beam machining) — это использование сильнофокусированного моночастотного пучка света для плавления или сублимации материала в точке воздействия на заготовку.
Сварка лазерным лучом (Laser beam welding) — это метод сварки, который соединяет металлические детали, используя тепло, полученное направлением на сварное соединение луча лазера.
Лазерная поверхностная обработка (Laser surface processing) — это использование лазеров с непрерывными мощностями от 0,5 до 10 kW для модифицирования структуры поверхности и улучшения ее свойств без неблагоприятного воздействия на объемные свойства. Поверхностное изменение может иметь три формы. Первая — упрочнение за счет превращений, при котором поверхность нагревается так, чтобы происходили термическая диффузия и превращения в твердом состоянии. Вторая — поверхностное оплавление, которое приводит к изменению структуры благодаря высокоскоростной закалке от температур плавления. Третья форма — поверхностное лазерное легирование, при котором легирующие элементы добавляются в оплавленную зону для изменения состава поверхности. Оригинальные структуры, созданные с помощью лазерного оплавления и лазерного легирования могут проявлять улучшенные электрохимические и трибологические свойства.
Выравнивание (Leveling) — это правка прокатанного листа, ленты или пластины, путем уменьшения или устранения искажения.
Легкий металл (Light metal)— это один из металлов типа алюминия, магния, титана, бериллия или их сплавов.
Испытания на изгиб (Limiting dome height) — это механические испытания, обычно проводимые без смазки на листовом металле, которые моделируют условия разрушения, возникающие на практике при работе пресса.
Низколегированные стали (Low-alloy steels) — это класс черных металлов, которые проявляют прочностные свойства, большие, чем простые углеродистые стали, в результате добавления таких легирующих элементов как никель, хром и молибден. Общее содержание легирующих элементов может составлять от 2,07 % до уровня чуть ниже нержавеющих сталей, которые содержат минимум 10 % Сr.
Смазочный материал (Lubricant) — это (1) любое вещество, помещаемое между двумя поверхностями, движущимися относительного друг друга с целью уменьшения трения и износа между ними. (2) Материал, применяемый для штампов, изложниц, пуансонов или заготовок, который способствует текучести металла, уменьшая трение и износ, и помогает при извлечении обработанной детали.
Смазка (Lubrication) — это (1) уменьшение износа или других форм ухудшения поверхности между двумя нагруженными поверхностями путем использования смазочного материала. (2) Смешивание или соединение смазочного материала с порошком для облегчения прессования и удаления прессовки из отверстия матрицы; также применение смазочных материалов на стенках штампов или поверхностей пуансона.
Обрабатываемость (Machinability) — это относительная легкость механической обработки металла.
Степень обрабатываемости (Machinability index) — это относительный критерий обрабатываемости конструкционного материала в определенных стандартных условиях. Также известен, как оценка обрабатываемости.
Механическая обработка (Machining) — это удаление материала из металлической заготовки, обычно при помощи режущего инструмента и электроприводной машины.
Дефекты механообработки (Machining damage) — это Неровности или изменения на поверхности материала, полученные вследствие операций механообработки или шлифовки, которые могут вредно влиять на характеристики материала/детали.
Напряжение механической обработки (Machining stress) — это вызванное механообработкой остаточное напряжение.
Макроструктура (Macrograph ) — это графическое представление поверхности подготовленного образца при увеличении, не превышающем ×25. При использовании фотографирования, называется макрофотографией.
Скорость плавления (Melting rate) — это в дуговой электросварке, масса или длина электрода, расплавленного в единицу времени. Иногда называется коэффициентом плавления или коэффициентом сгорания.
Проплавление (Melt-through ) — это полное взаимное проникновение в сварное соединение при односторонней сварке.
Дуговая резка (Metal-arc cutting) — это любой из процессов дуговой резки, при которых металлы разрезаются путем расплавления их под воздействием высокотемпературной дуги между металлическим электродом и основным металлом.
Дуговая сварка металлическим электродом (Metal-arc welding) — это любая из группы дуговых сварок, в которых металлы сплавляются используя высокую температуру дуги между металлическим электродом и заготовкой. Предпочтительно использование конкретного названия процесса.
Металлургия (Metallurgy) — это наука о металлах и сплавах. Металлургия процессов имеет отношение к извлечению металлов из их руд и их очистке. Физическая металлургия работает с физическими и механическими свойствами металлов в соответствии с их соединением, обработкой и условиями внешней среды. Механические характеристики изучают реакции металлов на приложенные силы.
Точечная сварка (Multiple spot welding) — это точечная сварка, при которой в течение одного полного цикла сварочной машины производятся несколько точек сварки.
Радиус (Nose radius ) — это радиус закругленной части режущей кромки инструмента.
Скручивание листа вверх (Overdraft) — это состояние, при котором металл перегибается вверх из-за более высокой скорости нижних валков.
Кислородно-ацетиленовая резка (Oxyacetylene cutting) — это процесс кислородно-газовой резки, при котором в качестве топливного газа применяют ацетилен.
Ацетилено-кислородная сварка (Oxyacetylene welding) — это процесс кислородно-газовой сварки, при котором топливный газ является ацетиленом.
Кислородно-газовая резка (Oxyfuel gas cutting (OFC)) — это процессы резки металла, при которых необходимая температура металла поддерживается газовым пламенем, получаемым от сгорания специального топливного газа типа ацетилена, водорода, природного газа, пропана, пропилена или стабилизированного метилацетиленпропадиена (Марр-газ).
Кислородно-газовая сварка (Oxyfuel gas welding (OFW)) — это процессы сварки металлов путем нагрева их газовым пламенем, получаемым от сгорания специальных топливных газов типа ацетилена, водорода, природного газа или пропана. Процесс может использоваться как с приложением давления к соединению, так и без него, как с любым присадочным металлом, так и без него.
Кислородно-дуговая резка (Oxygen arc cutting)— это процесс кислородной резки, используемый для разъединения металлов посредством химической реакции кислорода с основным металлом при высоких температурах. Необходимая температура поддерживается дугой между расходуемой проволокой и основным металлом.
Кислородная резка (Oxygen cutting) — это резка металла, путем воздействия чистого потока кислорода на горячий металл. Химическая реакция между кислородом и основным металлом обеспечивает высокую температуру для локального плавления и, следовательно, резки. В случае устойчивого к окислению металла, реакция облегчается использованием химического флюса или порошкового металла.
Водородно-кислородная резка (Oxyhydrogen cutting) — это кислородно-газовая резка, в которой топливный газ является водородом.
Водородно-кислородная сварка (Oxyhydrogen welding) — это кислородно-газовая сварка, в которой топливный газ является водородом.
Кислородная резка природным газом (Oxynatural gas cutting) — это кислородно-газовая резка, в которой топливный газ является природным газом.
Кислородная сварка природным газом (Oxynatural gas welding) — это кислородно-газовая сварка, в которой топливный газ является природным газом.
Кислородно-пропановая резка (Oxypropane cutting) — это кислородно-газовая резка, в которой топливный газ является пропаном.
Кислородно-пропановая сварка (Oxypropane welding) — это кислородно-газовая сварка, в которой топливный газ является пропаном.
Твердая цементация (Pack carburizing) — это метод поверхностного упрочнения стали, при котором детали упакованы в стальном ящике с карбюризатором и нагреваются до высокой температуры. Этот процесс в значительной степени вытеснился газовыми и жидкостными процессами цементации.
Калибровка частиц (Particle sizing) — это сортировка зернистого материала по точно установленным размерам частиц.
Дробеструйное упрочнение поверхности (Peening) — это механическая обработка металла ударным воздействием дроби.
Физическая металлургия (Physical metallurgy) — это наука, изучающая свойства металлов и сплавов, а также влияние составов, обработки и окружающей среды на эти свойства.
Физические свойства (Physical properties) — это свойства материала, которые являются относительно независящими от структуры и могут измеряться без приложения внешних нагрузок; например, плотность, удельная электропроводимость, коэффициент теплового расширения, магнитная проницаемость и параметр решетки. Исключает химическую активность.
Физические испытания (Physical testing) — это методы, используемые для определения физических свойств материала. В дополнение к плотности, тепловым, электрическим и магнитным свойствам, физические методы испытания могут использоваться, чтобы оценить также фундаментальные физические свойства, как цвет и температуру плавления.
Травление (Pickle) — это химическое удаление поверхностных оксидов ржавчины, окалины и других загрязнений путем окунания в водный кислотный раствор. Наиболее общие растворы травления содержат серную и соляную кислоты.
Обжатие (Pinch pass ) — это пропускание листа через валки, чтобы произвести небольшое уменьшение толщины.
Плазменно-дуговая резка (Plasma-arc cutting) — это процесс дуговой резки, при котором металлы разрезаются расплавлением ограниченной области энергией дуги с удалением расплавленного металла высокоскоростным потоком горячего ионизированного газа из плазменной горелки.
Плазменно-дуговая сварка (Plasma-arc welding (PAW)) — это процесс дуговой сварки металлов за счет их нагрева дугой между электродом и заготовкой (перемещаемая дуга) или электродом и соплом резака (неперемещаемая дуга). Защитная атмосфера создается горячим ионизированным газом, окружающим электрод; также может быть использован вспомогательный источник защитного газа, который может быть инертным газом или смесью газов. Давление и присадочный металл могут применяться в случае необходимости.
Пластичность (Plasticity) — это свойство материала допускать неоднократную пластическую деформацию без разрушения под воздействием силы, достаточной, чтобы вызывать деформацию. После снятия приложенной нагрузки, форма не изменяется.
Пористость (Porosity) — это (1) мелкие отверстия или поры в твердом теле; количество этих пор выражено как процент от общего объема твердого тела (2) Кавернообразные несплошности в сварном соединении, сформированные выделением газов во время затвердевания. (3) Характеристика пористого материала.
Термообработка после сварки (Postweld heat treatment) — это любая термообработка, которая производится после сварочной операции.
Испытание (проверка) (Proof) — это (1) проверка изделия или системы при максимальной рабочей нагрузке или давлении. (2) Воспроизведение ручья штампа любым материалом; часто свинцом или гипсом.
Волочильный стан (Punch bench) — это оборудование, используемое для волочения крупнокалиберных труб, которое производится путем вытяжки листового металла через вытяжной штамп под давлением.
Качество (Quality) — это (1) совокупность характеристик товара или услуг, которые обеспечивают их способность удовлетворять определенным требованиям (концепция «годность к употреблению»). (2) Степень пригодности товара или услуг (сравнительная концепция). Часто определяется путем сравнения со стандартом (эталоном) или подобными товарами и услугами, получаемыми из других источников. (3) Количественная оценка характеристик товара или услуг (количественная концепция).
Закалка (Quenching) — это быстрое охлаждение металлов (часто сталей) от достаточно высокой температуры. Обычно производится в воде, масле, растворах полимеров или солей иногда на воздухе.
Закалочные трещины (Quenching crack) — это трещины, образующиеся в металле из-за термических напряжений, возникающих в результате быстрого охлаждения от высоких температур.
Закалочное масло (Quenching oil) — это масло, используемое для закалки металлов при термообработке.
Стеллажи (Racking) — это термин, используемый для описания размещения на подвесках или поддонах деталей, подлежащих термообработке. Правильное расположение позволяет предотвращать коробление деталей и их наложение друг на друга при термообработке.
Ротационная гибка (Radial draw forming) — это формование листового металла, путем одновременного приложения сил касательного растяжения и радиального сжатия. Операция выполняется постепенно касательным контактом с элементом штампа. Этот тип формования характеризуется очень точным контролем размеров.
Радиальная ковка (Radial forging) — это процесс, при котором используются две и более перемещающихся наковальни или штампы для создания валов с постоянным или переменным диаметром по всей длине или труб с изменениями внутренних или внешних размеров. Часто путают с Rotary forging — Ротационной ковкой.
Кипящая сталь (Rimmed steel) — это низкоуглеродистая сталь, содержащая достаточно оксида железа для того, чтобы непрерывно образовывался монооксид углерода при затвердевании слитка, что приводит к отсутствию усадочной пористости на поверхности и периферии металла. Листы и штрипсы, изготовленные из слитков кипящей стали, обычно имеют хорошее качество поверхности.
Пруток, стержень (Rod) — это круглая металлическая заготовка Ø9,5 мм (3/8 дюйма) и более, с большим отношением длины к диаметру.
Стан для прокатки стержней (Rod mill) — это (1) стан для горячей прокатки прутков. (2) Мельница для тонкого помола, подобная шаровой, но в ней используются длинные стальные стержни вместо шариков при операциях измельчения.
Гибка в вальцах (Roll bending)— это гибка листов, прутков и профиля с помощью вальцев.
Прокатка (Rolling) — это уменьшение площади поперечного сечения металлических заготовок или общей формы металлоизделий с использованием вращающихся валков.
Прокатные станы (Rolling mills) — это машины, используемые для уменьшения площади поперечного сечения металлических заготовок и производства полуфабрикатов определенной формы путем пропускания металлических заготовок между вращающимися валками, установленными на раме, составляющей основную единицу, называемой клетью. С помощью цилиндрических валков производят полуфабрикаты плоской формы; с помощью калиброванных валков — круглый пруток, квадратный профиль и фасонную сортовую сталь.
Грубая шлифовка (Rough grinding) — это шлифовка без учета окончательных требований к качеству поверхности, обычно сопровождается последующей обработкой.
Грубая механообработка (Rough machining) — это предварительная механическая обработка.
Ржавчина (Rust) — это видимые продукты коррозии, состоящие из гидроксидов железа. Применительно только к железным сплавам.
Пескоструйная очистка Sandblasting— это абразивная обдувка песком.
Окалина (Scale) — это Поверхностная оксидная пленка, состоящая из частично сцепленных слоев продуктов коррозии, которые образуются на металлах после нагревания на воздухе или в другой окисляющей атмосфере.
Окалинная раковина (Scale pit) — это поверхностное углубление, образовавшееся при ковке из-за остатков окалины, находившейся в штампах.
Образование окалины или накипи (Scaling) — это (1) формирование толстого слоя продуктов окисления на металлах при высокой температуре; отличается от ржавления, при котором образуются гидроксиды.
Царапание (Scoring) — это (1) образование царапин в направлении скольжения. (2) Процесс нанесения царапин или узких бороздок на поверхности твердым предметом. (3) Образование бороздок на поверхности металлической детали из-за налипания металла на штамп. (4) Уменьшение толщины материала вдоль некой линии.
Очистка (Scouring) — это (1) влажный или сухой процесс механической очистки. (2) Влажная или сухая чистовая обработка, при которой используется мелкий абразив и низкое давление. Производится вручную или с помощью суконных полировальных кругов с целью получения сатинированной поверхности.
Избирательная коррозия (Selective leaching) — это коррозия, при которой один из элементов предпочтительно удаляется из сплава, оставляя остаток (часто пористый) элементов, которые являются более стойкими в конкретной окружающей среде.
Местная закалка (Selective quenching) — это закалка только некоторых частей детали.
Полуспокойная сталь (Semikilled steel) — это Сталь, которая не полностью раскислена и содержит достаточно растворенного кислорода, чтобы реагировать с углеродом, образуя монооксид углерода, таким образом избегая усадки при затвердевании.
Усадка (Shrinkage) — это (1) уменьшение объема металла при охлаждении после горячей ковки. Плашки матриц делаются нестандартными по размеру согласно точной шкале усадки, чтобы допустить усадку поковки и соблюдение габаритов и припусков. (2) Изменение размеров при кристаллизации отливки в литейной форме.
Калибровка (Sizing) — это (1) вторичное формирование, необходимое для выравнивания, сглаживания или иных исправлений поверхности, чтобы придать точно установленные габариты и припуски. См. также Restriking — Правка. (2) Полировка, прошивка, протягивание или шевингование. (3) Отделочная операция для исправления овальности в соединениях труб. (4) Заключительное прессование в порошковой металлургии для получения желаемого габарита.
Усадка (Solidification shrinkage) — это уменьшение объема металла при затвердевании.
Нержавеющая сталь (Stainless steel) — это любые стали, содержащие по крайней мере 10,5 % Сr в качестве главного легирующего элемента; они обычно проявляют пассивность в водных окружающих средах.
Сталь (Steel) — это сплав на основе железа, после литья ковкий при некоторых интервалах температур; содержит марганец, углерод и часто другие легирующие элементы. В углеродистых и низколегированных сталях, максимальное содержание углерода до 2,0 %; в высоколегированной стали приблизительно до 2,5 %. Делением между низколегированными и высоколегированными сталями обычно считается рубеж с содержанием приблизительно 5 % металлических легирующих элементов. Содержание марганца — также принципиальный дифференцирующий фактор, причем сталь обычно содержит, по крайней мере, 0,25 % Mn, a технически чистое железо значительно меньше.
Подложка (Substrate) — это материал, заготовка или вещество, на которое наносят покрытие.
Плоское шлифование (Surface grinding) — это получение плоской поверхности шлифованием.
Модификация поверхности (Surface modification) — это изменение химического состава или структуры поверхности энергией или пучком частиц. Обычно используются два метода поверхностного изменения: лазерная обработка поверхности и ионная имплантация.
Шероховатость поверхности (Surface roughness) — это микродефекты на текстуре поверхности металла, которые обычно являются результатом воздействия технологического процесса. Обычно говорят о средней арифметической шероховатости выраженной в мкм.
Искусственный холоднокатаный лист (Synthetic cold rolled sheet) — это горячекатаный протравленный лист, прошедший термообработку, приближающую его по свойствам к холоднокатаной стали.
Предел прочности на разрыв (Tensile strength) — это в испытаниях на растяжение, отношение максимальной нагрузки к начальной площади поперечного сечения.
Растяжение (Tension) — это сила или нагрузка, которая производит удлинение.
Испытание на растяжение (Tension testing) — это метод определения поведения материалов, подвергаемых воздействию одноосной нагрузки, способствующей его растяжению. Продольный образец известной длины и диаметра зажимается с обоих концов и растягивается медленно до разрыва.
Тепловая резка (Thermal cutting) — это группа процессов резки с расплавлением металла.
Общее удлинение (Total elongation) — это общая сумма остаточной деформации образца, разорванного при испытаниях на растяжение, обычно выражаемая как процент от начальной длины образца.
Обжатие трубы (Tube reducing) — это уменьшение диаметра и толщины стенки трубы с помощью оправки и пары валков.
Предельная прочность (Ultimate strength) — это максимальное напряжение (растягивающее, сжимающее или сдвиговое), которое материал может выдерживать без разрушения. Определяется отношением максимальной нагрузки к первоначальной площади поперечного сечения образца.
Предельная прочность (Ultimate tensil strength) — это при растяжении. Предельное или заключительное (самое высокое) напряжение, выдержанное образцом в испытаниях на растяжение.
Эрозия (Weathering) — это износ материалов под действием окружающей среды.
Сварное соединение (Weld) — это соединение металлов или неметаллов, выполненное за счет нагрева материалов до заданных температур, как с применением давления и присадочных материалов, так и без них.
Свариваемость (Weldability) — это определенная или относительная мера способности материала свариваться при данных условиях.
Коррозия сварного шва (Weld decay) — это межзеренная коррозия обычно нержавеющих сталей или некоторых сплавов на основе никеля, которая происходит в результате сенсибилизации в зоне термического влияния в процессе сварки.
Сварка (Welding) — это (1) соединение двух или более частей материала, как с применением высоких давления и/или температуры и присадочных материалов, так и без них. Толщина присадочного материала намного больше, чем капиллярные размеры, с которыми сталкиваются в пайке твердым припоем. (2) Может также быть расширена, чтобы включить пайку твердым припоем. (3) В трибологии — сцепление между твердыми поверхностями в прямом контакте при любой температуре.
Сварочный цикл (Welding cycle) — это полный ряд событий, входящих в создание сварного соединения.
Сварочный провод (Welding leads) — это электрические кабели, которые служат как проводник тока или рабочий электрод в сварочной цепи дуговой сварки.
Сварочная машина (Welding machine) — это оборудование, используемое для выполнения сварочного действия. Например, машина для точечной сварки, машина для дуговой сварки, машина для роликовой сварки и т. д.
Процесс сварки (Welding process) — это процесс соединения материалов с нагревом их до определенных температур, как с применением давления и присадочного металла, так и без них.
Присадочный пруток (Welding rod) — это присадочный металл, используемый для сварки или пайки твердым припоем, который не проводит электрический ток и который может или подаваться в сварочную ванну, или быть предварительно размещенным в соединении.
Сварочная последовательность (Welding sequence) — это порядок, в котором свариваются различные детали.
Сварочные напряжения (Welding stress) — это остаточные напряжения, вызванные нагреванием и охлаждением в течение сварки.
Сварочная головка (Welding tip) — это сварочная горелка, предназначенная для сварки.
Сварочная поверхность (Welding interface) — это промежуток между свариваемым металлом и основным металлом в сварке плавлением, между основными металлами в твердом состоянии, сваренными без присадочного металла или между присадочным металлом и основным металлом в твердом состоянии.
Сварное соединение (Weldment) — это соединение, чьи детали соединены сваркой.
Проволока (Wire) — это (1) тонкое, гибкое, непрерывное изделие из металла, обычно круглого сечения, полученное путем волочения через фильеру. Размеры с допуском для круглых сечений проволоки колеблются от 0,13 мм (0,005 дюйма) до 25 мм (1 дюйм). Проволока большого сечения называется прутком. (2) Отдельный металлический проводник, он может быть твердым, скрученным или фольгированным и может быть оголенным или изолированным.
